|
|
Автор: Алексей Андреев
 Командировка
в Швецию, на завод Mora of Sweden, где делают знаменитые ледобуры
началась неудачно. Самолет, на котором мы, директор компании
«Рыболов-Сервис» М. Беликов и я, прилетел в Стокгольм с опозданием. Из
аэропорта Арланда мы должны были лететь до небольшого городка Мура, что
расположен в 300 километров северо-западнее шведской столицы.
Полет должен проходить на маленьком самолетике, размером чуть побольше
микроавтобуса. Времени на пересадку с самолета на самолет было немного, а
так как в Стокгольм мы опоздали, наш двухмоторный Бич 1900 улетел в
Муру без нас. Для справки, уточню, что компания и город, в котором она
располагается, правильно произносится через букву «у», так как шведская
буква «О» произносится как «У». Связавшись с заводом, который принял все
меры, чтобы нам помочь и даже просил аэропорт немного задержать наш
рейс, было принято решение лететь в городок Бурленге, который расположен
к Муре ближе всех. Других вариантов не было, так как поезд и следующий
рейс самолета на Муру был только вечером. Полет в Бурленге продолжался
всего 20 минут, где нас, в аэропорту встретили представители компании.
Их заводской автомобиль, с узнаваемым для нас изображением продукции,
изготовляемой на этом предприятии, заметно выделялся среди обычных
автомобилей на парковке.
В автомобиле нас ждала Елена – русскоговорящий сотрудник компании. Нам
осталось проехать последние 100 километров, чтобы попасть на завод, где
нас уже несколько часов ждали. Чуть больше часа, что заняла дорога,
пролетели незаметно. Кстати, дороги в Швеции очень хорошие, на всем
протяжении я не видел ни одной трещинки в асфальте не привычного
красноватого цвета, который она имеет, наверное, из-за такой особенной
расцветки местного щебня. Снег с них счищают на обочины, а так как
противоморозные реагенты не применялись, машины и снег на обочине был
чистым.
 Пролетая
на небольшой высоте на самолете над Швецией, проезжая по ее дорогам на
машине, хочется сказать несколько слов о ее природе. Швеция – страна
лесов и озер, лугов и гор, в ней много незаселенных огромных пространств
с уголками девственной природы. Населенные пункты встречаются не так
часто, как в центральной России, и поэтому можно проехать много
километров и не встретить ни одного человека. Многие участки вдоль лесов
загораживает защитная сетка – в лесах очень много животных, таких как
лоси и олени, не говоря о лисицах и зайцах, поэтому она препятствует их
свободному выходу на автодороги. Итак, мы въехали на территорию компании
Mora of Sweden. Каким чистым воздухом дышат ее сотрудники! Хвойный
запах леса ощущается на улице повсюду.
Но теперь начну рассказ о самом предприятии. Первоначально я
представлял себе этот завод очень большим гигантом. Ведь он производит
такой огромный ассортимент ручных ножей и ледобуров для зимней рыбалки,
которые экспортируется по всему миру. Поэтому, когда увидел снаружи
производственные цеха, они мне показались даже маленькими. Первое
впечатление оказалось обманчивым, как только мы попали внутрь. Заводчане
очень любят свой завод и ласково зовут его фабрикой, что было несколько
необычно, та как в российском понимании словом фабрика обозначается
предприятие легкой промышленности.
Меня в первую очередь интересовало производство ледобуров, поэтому так
не терпелось скорее попасть в то место, где из металла производят этот
первоклассный рыболовный инструмент. Попасть на такое производство не
предоставляется возможным каждому желающему – там много интересных
производственных решений, которые являются тайной компании и держатся в
строгом секрете. Как только мы вошли вовнутрь завода, нам сразу дали
бейджи с надписью «Гость», и в сопровождении хозяина – Томаса Эриксона,
начался осмотр самого завода.
Основная продукция компании Mora of Sweden – всевозможные ручные ножи
для промышленности, для мясозаготовительной промышленности, сельского
хозяйства и всевозможные модели ножей для использования их на природе во
время отдыха и рыбалки. Приоритет в производстве ручных ножей на
предприятии можно сразу понять, если внимательно посмотреть на логотип
Mora of Sweden, в котором хорошо заметно очертание лезвия ножа.
Рыболовные ледобуры также занимают значительное место в ассортименте
компании. Шведская компания производит несколько моделей для
эксплуатации в различных климатических зонах, где зимы могут быть
различными, а лед достигать очень толщины более метра.
Внутри все цеха выглядят очень просторными. Помимо обычных
металлообрабатывающих станков и всевозможного оборудования сразу
бросается в глаза высокая оснащенность производства всевозможными
роботами. То тут, то там видны как их механические руки делают свою
монотонную работу, изготовляя определенные узлы или детали ледобуров.
Некоторые роботы, полностью управляемые электроникой, трудятся круглые
сутки без перерывов. Все они управляются компьютерами. А программ может
быть несколько, ведь в настоящее время компания Mora of Sweden
производит 6 различных моделей ледобуров, причем разных диаметров, и
несколько моделей шнеков к мотобурам. Бензиновые моторы, или как их
здесь называют головами, завод оснащает редуктором и рукоятками
управления – получается готовый механизм, позволяющий сверлить лед
быстро и легко.
 Конечно,
на таких больших площадях людей почти не видно – все они находятся на
своих местах у всевозможных станков и прессов, там, где еще ручной труд
необходим. В любом случае цеха кажутся несколько пустыми. Несколько раз,
пока мы смотрели производство, на самокате мимо нас проезжали
сотрудники компании. Быстро проехать большие расстояния по заводу можно
именно на таком экологически чистом транспорте. В Швеции очень любят
спорт, поэтому и зимой многие сотрудники приезжают на предприятие на
личных велосипедах. Даже зимой все велосипедные дорожки постоянно
чистятся от снега дорожными службами. Также мы видели служащих
аэропорта, и, причем почтенного возраста, которые передвигались на
самокатах в аэропорту Арланда.
Итак, начну описывать технологический процесс изготовления ледобуров,
не выходя из рамок, которые нам дозволили хозяева предприятия. Для
изготовления нижней части ледобура – шнека, сначала нарезаются трубы
определенной длины. Одну сторону такой заготовки на специальном станке
постепенно сжимают и получают требуемый диаметр, который должен входить в
петлю-замок складывания ледобура. Так начинается производство
популярной модели Expert. Труба торцуется точно в размер и в ней
сверлится отверстие под болт для крепления петли-замка.
 Следующий
станок – до сих пор не решенная задача для многих российских
производителей ледобуров. Это изготовление непрерывной спирали шнека.
Здесь ее изготовляют из цельной металлической ленты. Лента заходит в
станок и с помощью валиков постепенно свертывается в спираль. На валики,
которые сворачивают ленту, приходится очень большая нагрузка, поэтому
спираль в месте гибки Для этого ее охлаждают специальной жидкостью,
которая сразу закипает, как только попадает на свернутую ленту металла.
Спираль непрерывно выходит из чрева станка и по запрограммированной
программе режется на ровные заготовки. Затем, каждый ее край на
специальном прессом обрубается до получения необходимой конфигурации.
После «торцовки» заготовка шнека подвергается окончательному контролю по
нескольким параметрам.
На следующей операции, то же из металлической ленты, но большей
толщины, вырубается нижняя часть шнека, к которой прикручиваются ножи
ледобура. Заготовка проходит через несколько гибочных и вырубного
штампов, где окончательно принимает готовую форму, в которой вскоре
будут просверлены четыре отверстия для крепления съемных ножей.
Перед тем, как заготовки попадут в сварочное отделение, их обрабатывают
специальной жидкостью и высушивают. Такая обработка нужна, чтобы
сварочные брызги не прилипли к будущему ледобуру. Высушенные заготовки
поступают на участок сварки.
На этом ответственном участке самую сложную работу выполняют робот, а
на более простой части технологического процесса сварки – сборке,
работает человек. Рабочий собирает из заготовок будущий шнек в единое
целое: на трубу надевается спираль, а снизу в нее вставляется режущий
узел. В таком виде рабочий устанавливает собранный из нескольких деталей
шнек в многоместный кондуктор, пока не заполнит все его ячейки.
Полностью загруженный кондуктор, автоматически поворачивается на 180
градусов, а к рабочему поворачивается его сторона с уже сваренными
шнеками. Ему остается только вынуть их из кондуктора, проверить качество
сварки и отправить сваренный шнек на следующую операцию.
Весь процесс сварки, от начала до конца, выполняет робот. Очень
интересно наблюдать, как он своим сварочным пистолетом в механической
руке точно сваривает все необходимые места, двигаясь строго по
определенному маршруту. Сварив один шнек, робот переключается на другой,
пока поочередно не произведет сварку всех уложенных на кондуктор
заготовок. Пока робот занят сваркой, на противоположной стороне
кондуктора рабочий устанавливает очередную партию заготовок. Яркого
света сварки практически не видно и он ни кому не мешает, так как
сварочное место огорожено специальным темным защитным стеклом.
После сварки шнек ледобура поступает на покраску. Красят шнек на
покрасочном конвейере. Длина конвейера очень большая, но он установлен
змейкой, чтобы занять как можно меньше места в просторном цеху. Конвейер
все время движется, на него вешаются шнеки, которые отправляются в
покрасочную камеру. С помощью электрического поля, частицы краски
полностью покрывают все металлические части окрашиваемой детали. В таком
виде шнек попадает в печь и краска на нем, за счет высокой температуры,
полимеризируется и становится твердым и прочным покрытием. Постепенно
шнек охлаждается, краска полностью высыхает и на ее поверхности
появляется красивый глянец. Окрашенный шнек снимают с конвейера и
отправляют на следующую операцию – там, где на него будут устанавливать
режущие ножи.
 Изготовление
режущих ножей любого ледобура очень ответственный производственный
процесс. Он практически полностью механизирован. Режущие ножи ко всем
ледобурам Mora of Sweden делают из нержавеющей стали шведского концерна
Sandvik. Лента поступает в штамп пресса, где последовательно на
заготовку наносится маркировка, в виде логотипа предприятия, пробиваются
два крепежных отверстия, после штамповкой выгибается сферическая форма и
происходит окончательная вырубка сферического ножа.
Далее заготовки транспортируются на следующую операцию, где в
отверстиях будущих ножей роботы нарежут резьбу. Нарезка резьбы -
полностью механизированный процесс. Поступающие по транспортеру
заготовки ножей, захватает механическая рука и поочередно одевает их на
вращающийся метчик. Метчик вращается с огромной скоростью и постоянно
изменяет направление своего вращения. Все очень быстро движется, и
просто удивляешься, как точно и синхронно работают все механизмы. Ведь
даже мельчайшее отклонение любого из них хоть на долю миллиметра,
моментально приведет к поломке режущего инструмента. Но точные и
выверенные действия механической руки не допустят этого – все
контролирует зоркий глаз лазера.
Заготовки ножей складываются в транспортировочную тару и поступают на
следующую операцию – закалку. Это сложный и полностью механизированный
процесс с участием робота. Его задача правильно разложить заготовки
ножей на транспортер, который медленно увозит их в длинную закалочную
печь. Так как ножи сферические, механическая рука укладывает их на ленту
обязательно выпуклой частью вверх. Так предусматривает регламент, чтобы
твердость стали после закалки была одинаковой и строго в заданном
диапазоне. Также ножи укладываются равномерно, в шахматном порядке, с
одинаковым расстоянием между заготовками. Контролером в этом процессе
работает лазерный луч. Это он определяет, как надо уложить нож, чтобы он
лежал правильно.
Цепочная лента медленно увозит ножи в печь, где они постепенно
нагреваются. Печь состоит из нескольких зон, каждая зона контролируется
электроникой, чтобы температура в ней была строго в соответствии с
регламентом. Режущие ножи изготовляются из нержавеющей холоднокатаной
стали концерна Sandvik. После нагрева, ножи в автоматическом режиме
калятся на воду – раскаленные, они попадают под сильный водяной душ.
Ножи получают объемную, а не поверхностную, как думают многие закалку.
То есть металл, на поверхности и внутри имеет одинаковую твердость 55
единиц по роквеллу. Разброс твердости здесь минимальный плюс - минус 1
единица. Такую стабильную твердость обеспечивает строгий контроль
температуры печи электроникой и полностью автоматизированный процесс.
Брак из-за человеческого фактора здесь исключен. За рабочим-контролером
все же остается проверка ножей на твердость. Строго контролируется здесь
и толщина стали самого ножа. Рабочий делает нужные замеры, а
измерительные приборы, подключенные к компьютеру, записывают все данные в
историю этого технологического процесса.
 Закаленные
заготовки ножей транспортируются далее, на участок заточки. Этот
участок огорожен металлической сеткой. Внутри огороженного участка
усердно работают две механических руки робота. Они делает такие быстрые и
размашистые движения, что можно получить серьезную травму, если
случайно попадешь в зону их действия. Поражает очередная точность, а
точнее ювелирность и высокая скорость, с которой механическая рука
крепко захватает нож и поочередно отправляет его под вращающиеся
заточные камни. Причем «кисти» робота делают и вращательные движения,
так как лезвие у ножей для ледобура Expert имеют сферическую форму.
Заточной комплекс занимает площадь размером с большую комнату, в которой
непрерывно работает две механических руки совместно с несколькими
заточными камнями с различным размером абразива. В данном процессе
человек только контролирует технологический процесс или
перепрограммирует программу для другого размера ножа или его
конфигурации.
После каждой операции ножи аккуратно складываются в транспортировочную
тару и поступают на сборку, где их прикручивают к шнеку. Этот процесс
пока еще не автоматизирован. Рабочий с помощью угловой дрели вручную
прикручивает каждый нож к режущей части шнека. Ножи очень острые, и надо
иметь большой опыт и строго соблюдать порядок закручивания винтов,
чтобы не получить серьезную травму рук. Тут же рядом, на режущую часть
шнека Expert надевается защитный пластиковый колпак, и собранная
сборочная единица укладывают в ящик. В нем готовый шнек будет находиться
до тех пор, пока к нему не прикрутят рукоятку.
Теперь переходим на участок, где делают рукоятки. То, как режут трубу
на одинаковые заготовки, я описывать не стану – все просто и понятно.
Дальше труба поступает на гибочный станок. Он оказался совсем не таким,
как я его себе представлял. Заготовка трубы определенной длины
выдвигается из окна станка и жестко фиксируется. Сбоку на нее начинает
давить рычаг, который изгибает ее на необходимый угол, затем труба
выдвигается на следующий определенный размер и все повторяется снова.
Так шаг за шагом труба изгибается в готовое изделие.
 Чтобы
каждый раз получалась рукоятка-клон, спроектированной конструкторами,
рычаг на каждом загибе выдвигается строго на регламентируемый размер.
Так на одном таком станке делаются несколько моделей ручек для разных
видов ледобуров, для этого меняется только программа.
Затем в согнутой рукоятке сверлятся два отверстия. Они нужны для ее
крепления через петлю-замок со шнеком. Еще одно отверстие делается для
установки пластикового подшипника, на который надеваются две половинки
будущей ручки. Половинки специальным зажимом стягиваются и с помощью
лазера прочно свариваются в единое целое. Так, приятная, на ощупь
резиновая ручка крепится на рукоятке ледобура, а за счет подшипника
может легко вращается на ней.
Верхняя рукоятка собирается самостоятельно на этом же рабочем месте и
тоже сваривается с помощью лазера в единое целое. «Хитрый» замок, в виде
стопорной, шайбы устанавливается внутри ручки и надежно фиксирует ее на
рукоятке. Надевает верхнюю ручку на рукоятку ледобура специальный микро
пресс. Как только рукоятку собрали, ее укладывают в транспортировочную
тару и отправляют на участок сборки. Как делают петлю-замок для ледобура
Expert , я не видел. Рабочий день закончился, и рабочие начали покидать
свои рабочие места. Поэтому я не увидел, как происходит и окончательная
сборка ледобура. Но, думаю, описывать, как закручиваются два болта,
наверное, будет не совсем интересно, хотя кто его знает…
Наша экскурсия по Mora of Sweden закончилась, мы вышли из цеха, когда
на улице уже окончательно стемнело. А за окном цеха продолжали свою
монотонную работу роботы – для многих из них отдых не предусмотрен.
|
